O 737 Max inicia sua jornada por uma fábrica da Boeing perto de Seattle quando seu tubo central vazio é içado para uma estrutura bem acima do chão. Lá, cerca de uma dúzia de trabalhadores se espalha para procurar defeitos. Essa inspeção faz parte de um novo regime de controle de qualidade na Boeing, após um episódio assustador ocorrido há quase dois anos, quando uma peça de um Max se desprendeu a 4.500 metros de altitude, expondo os passageiros a ventos fortes e a uma potencial catástrofe. Ninguém ficou gravemente ferido, mas o episódio de janeiro de 2024 provocou uma reflexão profunda.
A Boeing instalou uma nova gestão e implementou mudanças abrangentes nesta fábrica em Renton, às margens do Lago Washington. Algumas melhorias foram simples, como o reforço das inspeções de chegada dos equipamentos, a execução de mais tarefas na ordem prevista e a simplificação da documentação – mudanças que, segundo alguns especialistas aeroespaciais, deveriam ter sido feitas há muito tempo. Outros problemas serão mais difíceis de resolver, como conquistar a confiança dos trabalhadores que há anos reclamam que a empresa prioriza a velocidade em detrimento da qualidade.
Mas as reformas estão claramente surtindo efeito. Algumas companhias aéreas que compram aviões da Boeing afirmam que a qualidade melhorou. E, nos últimos meses, a Administração Federal de Aviação (FAA) dos Estados Unidos flexibilizou algumas restrições impostas à empresa após o episódio do ano passado e os dois acidentes com o Max que mataram 346 pessoas em 2018 e 2019.
Mesmo reconhecendo o progresso alcançado, os executivos da Boeing admitiram, durante uma recente visita de um dia inteiro à fábrica, que ainda há muito a ser feito. A empresa precisará continuar aprimorando a qualidade enquanto busca produzir aviões mais rapidamente. “Estamos bem no meio da disputa e ainda temos um longo caminho a percorrer”, disse Katie Ringgold, vice-presidente e gerente geral do programa 737 da Boeing e daquela fábrica.
‘Solução definitiva’
A fuselagem do avião da Alaska Airlines que perdeu uma peça em 2024 chegou à fábrica da Boeing em agosto de 2023. Os funcionários logo descobriram fixadores danificados perto de uma saída de emergência que a companhia aérea não planejava usar. Para manter o cronograma, o problema foi registrado e o avião seguiu para a próxima etapa de produção.
A saída estava obstruída por uma peça de aproximadamente 75 cm por 150 cm, conhecida como tampão de porta. O jato estava próximo do fim da linha de montagem quando os operários removeram o tampão para consertar os fixadores. Ao recolocarem a peça, perceberam que faltavam quatro parafusos que a prendiam. Após o incidente, a Boeing decidiu limitar o número de tarefas executadas fora de ordem, uma prática conhecida como trabalho itinerante, que pode levar a erros.
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Depois que a fuselagem da aeronave chega, os operários da fábrica verificam peças importantes, como as barras de fixação que prendem os compartimentos de bagagem de mão e os trilhos onde os assoalhos são instalados. A equipe passa cerca de duas horas verificando o interior, e a maior parte do dia, o exterior. Isso faz parte do que Katie chama de “guerra contra defeitos” da Boeing.
A empresa também identificou 40 tarefas em toda a fábrica que, segundo ela, devem ser concluídas antes que um avião passe por cada uma das 10 estações que compõem a linha de produção. Esses processos não são novos, mas a Boeing afirma tê-los padronizado e aprimorado. Em vez de depender de desenhos de engenharia para essas inspeções iniciais, a empresa agora oferece aos funcionários fotos do que devem procurar.
A Boeing também realiza revisões diárias e semanais, refinando o que inspecionar e determinando como eliminar problemas persistentes em sua origem. “Nós nos concentramos bastante em nossos mecanismos de feedback”, disse Jennifer Boland-Masterson, diretora de operações de fabricação do 737. Ela acrescentou: “O objetivo é corrigir isso permanentemente”.
O volume de trabalho itinerante na fábrica caiu cerca de 75% desde fevereiro de 2024, contribuindo para a redução da complexidade. A empresa também constatou que realizar mais tarefas na ordem correta ajudou a acelerar a produção de aeronaves.
Nós nos concentramos bastante em nossos mecanismos de feedback. O objetivo é corrigir (os erros) permanentemente
Jennifer Boland-Masterson, diretora de Operações de Fabricação do 737
Antes do incidente com a tampa da porta, muitos aviões ficavam estacionados do lado de fora, perto do lago, aguardando ajustes de última hora, mas esse número diminuiu consideravelmente, afirmou Brooke Vatheuer, vice-presidente sênior de programas de segurança e auditoria da Alaska Airlines, com sede em Seattle e que mantém uma longa relação com a Boeing. Dentro da fábrica, o ambiente também se tornou mais organizado e o trabalho mais meticuloso, acrescentou.
Nos últimos dois anos, Brooke buscou dados da Boeing regularmente, reuniu-se com seus executivos e visitou suas fábricas. “Realmente acredito que eles construíram a estrutura necessária, definiram o tom correto e estão fazendo as coisas certas”, disse. Mas acrescentou: “Eles jamais podem perder o foco na segurança e na qualidade que têm hoje”.
Volta ao começo
Kelly Ortberg, que assumiu o cargo de CEO da Boeing no verão passado, reconheceu que a liderança da empresa havia ficado muito longe da produção. “Acho que nos distanciamos demais”, disse em uma conferência de investidores em setembro. “Nos tornamos muito distantes.” Ao contrário de várias empresas antecessoras, a Ortberg está sediada na região de Seattle, onde a maioria dos aviões comerciais da Boeing são fabricados. A sede da empresa fica em um subúrbio da Virgínia, próximo a Washington, D.C.
A Boeing está tentando mudar sua cultura, mas as opiniões sobre como isso está acontecendo permanecem divididas. Em uma pesquisa realizada este ano, 67% dos funcionários disseram ter orgulho de trabalhar na empresa, uma queda em relação aos 91% registrados em 2013.
Em entrevistas concedidas ao The New York Times no mês passado, meia dúzia de funcionários de nível operacional disseram estar otimistas de que a empresa está no caminho certo. Mas o mesmo número afirmou que o progresso é muito lento ou não é evidente. Os funcionários falaram sob condição de anonimato para preservar seus empregos.
Doug Ackerman, engenheiro e vice-presidente de Qualidade da Unidade de Aviões Comerciais da Boeing, disse: “A mudança será feita por meio de muitas, muitas, muitas pequenas alterações incrementais ao longo de um longo período de tempo.” Todas as semanas, em turnos diferentes, os trabalhadores deixam de lado furadeiras, chaves inglesas e outras ferramentas e se reúnem para reuniões de uma hora de duração. O momento, chamado de “envolvimento do funcionário”, discutem questões como defeitos e limitações e trabalham com os gerentes para encontrar soluções.
A mudança será feita por meio de muitas, muitas, muitas pequenas alterações incrementais ao longo de um longo período de tempo
Doug Ackerman, engenheiro e vice-presidente de Qualidade
Numa dessas reuniões, retomadas após o episódio do plugue da porta, os funcionários relataram que um suporte usado para acomodar componentes elétricos frequentemente chegava do fornecedor com furos faltando ou desalinhados, atrasando a produção, lembrou a gerente Glenda Heggie.
Os engenheiros finalmente criaram uma solução: desenvolveram uma ferramenta que fixava melhor o suporte quando o fornecedor fazia os furos, aumentando a consistência e ajudando a economizar mais de duas horas de trabalho por avião. “Eles viram o resultado e como foi bom para as pessoas que instalaram as prateleiras”, disse Glenda. “Isso os deixou orgulhosos de fazer parte da solução de um problema.”
Produção simplificada
Um dos problemas mais preocupantes que contribuíram para o rompimento foi que ninguém havia documentado sua remoção e, como resultado, ninguém sabia que os parafusos precisavam ser substituídos. A Boeing está testando a possibilidade de usar pequenos dispositivos de rastreamento ou scanners para monitorar ferramentas em tempo real. A empresa utiliza racks com fechadura para armazenar e rastrear peças entre turnos. Além disso, auditorias e verificações de rotina também são realizadas.
Os executivos também estão simplificando e aprimorando as instruções, que são bastante extensas em texto e orientam o trabalho na fábrica, informaram. Isso inclui reduzir pela metade um documento de aproximadamente 60 páginas sobre a remoção de peças. Em seu esforço para reformular esses documentos, a Boeing coletou informações de outros setores altamente regulamentados e tecnicamente complexos, como o farmacêutico e o de dispositivos médicos.
Um relatório do Conselho Nacional de Segurança no Transporte (NTSB) deste verão criticou a Boeing por não levar em consideração a diminuição da experiência de sua força de trabalho, resultado da alta rotatividade. Um executivo disse à agência que a porcentagem de funcionários da Boeing com dez anos ou mais de experiência havia caído de 50% para cerca de 25% em uma década. A empresa não treinou adequadamente esses novos funcionários para “garantir a manutenção dos padrões de qualidade”, afirmou o conselho.
Desde então, a Boeing ampliou o treinamento de seus funcionários em cerca de duas semanas. Após concluírem de 10 a 14 semanas de treinamento intensivo, os novos contratados passam mais 12 semanas em treinamento prático, trabalhando com colegas e instrutores.
Para encerrar de vez o capítulo do plugue de porta, a empresa ainda precisa cumprir um plano para introduzir um plugue mais seguro. Um novo projeto já foi concluído e a empresa está “muito, muito perto” de instalá-lo em aeronaves em coordenação com a FAA, disse Katie, vice-presidente e gerente geral do programa 737 da Boeing.
Eles definitivamente estão caminhando na direção certa. Agora, precisamos ver isso mês após mês, trimestre após trimestre, ano após ano
Jon Holden, de associação que representa mecânicos e trabalhadores da área
A Boeing está trabalhando para aumentar a produção do Max, o que pode pressionar ainda mais os funcionários e gerentes. A FAA afirmou recentemente que a empresa poderia fabricar 42 jatos Max por mês, em vez dos 38 atuais; o limite de produção foi imposto após o vazamento da tampa da porta. Mas a empresa ainda tem um longo caminho a percorrer.
Sua principal concorrente, a Airbus, fabrica cerca de 60 aviões A320 por mês, segundo analistas, e planeja atingir a marca de 75 por mês em 2027. A Boeing planeja introduzir uma quarta linha de produção do Max no próximo ano, expandindo para outra fábrica ao norte de Renton.
“Eles definitivamente estão caminhando na direção certa”, disse Jon Holden, presidente do Distrito 751 da Associação Internacional de Mecânicos e Trabalhadores Aeroespaciais, que representa dezenas de milhares de trabalhadores da fábrica da Boeing. “Agora, precisamos ver isso mês após mês, trimestre após trimestre, ano após ano.”
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c.2025 The New York Times Company